铣刀磨刀机-昂迈工具(在线咨询)-嘉兴铣刀

CNC加工中心程序代码大全

CNC加工中心程序代码大全

1. 数控程序中字母的含义

O：程序号，设定程序号

N：程序段号，设定程序顺序号

G：预备功用

X/Y/Z ：尺度字符，轴移动指令

A/B/C/U/V/W：附加轴移动指令

R：圆弧半径

I/J/K：圆弧中心坐标（矢量）

F：进给，设定进给量

S：主轴转速，设定主轴转速

T：刀具功用，设定刀具号

M：辅助功用，铣刀磨刀机，开/关控制功用

H/D：刀具偏置号，设定刀具偏置号

P/X：岩石，设定岩石时刻

P：程序号指令，设定子程序号（如子程序调用：M⑨8P1000）

L：重复，设定子程序或固定循环重复次数（如：M⑨8 P1000 L2，省掉L代表L1）

P/W/R/Q：参数，固定循环运用的参数(如：攻牙G98/(G99)G84 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_)

2. 常用G代码解释

G00：定位或快速移动

G01：直线插补

G02：圆弧插补/螺旋线插补CW

G03：圆弧插补/螺旋线插补CCW

G04：逗留时刻或岩时时刻

如：G04 X1000(或G04 X1.0)

G04 P1000表明逗留1秒钟

G09：准确中止或准确中止查看（查看是否在方针规模内）

G10：可编程数据输入

G17：挑选XPYP 平面 XP：X 轴或其平行轴

G18：挑选ZPXP 平面 YP：Y 轴或其平行轴

G19：挑选YPZP 平面 ZP：Z 轴或其平行轴

G20：英寸输入

G21：毫米输入

G28：回来参考点检测

格局：G91/(G90) G28 X__ Y__ Z__

经过中心点X__ Y__ Z__回来参考点(觉对值/增量值指令)

G29：从参考点回来

G91/(G90) G29 X__ Y__ Z__

从起始点经过参考点回来到方针点X__ Y__ Z__的指令(觉对值/增量值指令)

G30  回来*2，3，4 参考点

G91/(G90) G30 P2 X__ Y__ Z__；回来*2 参考点（P2 能够省掉。）

G91/(G90) G30 P3 X__ Y__ Z__；回来*3 参考点

G91/(G90) G30 P4 X__ Y__ Z__；回来*4 参考点

X__ Y__ Z__：经过中心点方位(觉对值/增量值指令)

G40：刀具半径补偿撤销

G41：左面刀具半径补偿（沿进给方向刀具在左面）

G42：右侧刀具半径补偿（沿进给方向刀具在右边）

G43：刀具长度补偿+方向

G44：刀具长度补偿-方向

G49：撤销刀具长度补偿

G50：撤销份额缩放

G51：份额缩放，格局：

ON G51 X_ Y_ Z_ P_;

OFF G50

X_ Y_ Z_:设定缩放中心方位

P：缩放份额，规模是1-999999，不能是小数，假如P800代表缩放份额是0.8

G52：设定部分坐标系

G53：挑选机床坐标系

G54-G59：挑选工件坐标系1-6

G60：单方向定位，消除传动空隙(代替G00)，过方针方位后然后回头至方针方位

G61：准停查看方法，切削进给接近方针方位时减速并查看方位公役规模

G62：自动拐角倍率

G63：攻牙方法

G64：正常切削方法，切削进给接近方针方位时不减速，以及切削段与段之间不减速

G65：宏程序调用

G66：宏程序模态调用

G67：宏程序模态调用撤销

G68：坐标旋转，格局：

G17：G68 X_ Y_ R_

G18：G68 X_ Z_ R_

G19：G68 Y_ Z_ R_

G69  坐标旋转撤销

G73：多级钻削循环

G74：攻左旋螺纹循环

G76：精镗循环（定向偏疼退刀）

G80：撤销固定循环

G81：单级钻削循环

G82：单级钻削循环（实现孔底逗留或岩时）

G83：多级钻削循环

G84：攻右旋螺纹

G85：镗削循环

G86：镗削循环

G87：反镗循环

G88：镗削循环

G89：镗削循环

G90：觉对指令

G91：相对指令

G92：设定工件坐标系

G98：固定循环后退时退回起点

G99：固定循环后退时退回点（R点在固定循环中设定）

3. 常用M代码解释

M00：程序无条件中止

M01 ：程序条件中止

M02 ：程序完毕

M03 ：主轴正转

M04 ：主轴反转

M05 ：主轴中止

M08 ：开外冷

M0⑨ ：关所有冷却

M26 ：开内冷

M30 ：程序完毕并回来到程序较初

M84 ：查看托盘1

M⑨5：查看托盘2

M⑨8 ：调用子程序

M⑨⑨ ：回来主程序

M135：刚性攻牙

M417：机床托盘1查看

M418：机床托盘2查看

M41⑨：机床托盘查看完毕

M433：刀具断刀检测

M462：托盘号传送

4. 常用算术

加法：#i=#j+#k

减法：#i=#j-#k

乘法：#i=#j*#k

除法：#i=#j/#k

正弦：#i=SIN[#j]

反正弦：#i=ASIN[#j]

余弦：#i=COS[#j]

反余弦：#i=ACOS[#j]

正切：#i=TAN[#j]

反正切：#i=ATAN[#j]

平方根：#i＝SQRT[#j]

觉对值：#i＝ABS[#j]

舍入：#i＝ROUND[#j]

上取整：#i＝FIX[#j]

下取整：#i＝FUP[#j]

自然对数：#i＝LN[#j]

指数函数：#i＝EXP[#j]

或：#i＝#jOR#k

异或：#i＝#jXOR#k

与：#i＝#AND#k

从BCD转为BIN：#i＝BIN[#j]

从BIN转为BCD：#i＝BCD[#j]

5. 逻辑运算符

EQ：等于

NE：不等于

GT：大于

GE：大于等于

LE  :小于等于

LT：小于

一节 铣刀概述

铣刀是用于铣削加工、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于铣削上平面、台阶、沟槽、成形表面加工和切断工件等工艺。铣刀产品的几种常见形式如图4-1所示。

一、铣刀的分类

（一）按功能分类

1.圆柱形铣刀 用于卧式铣床上加工平面，刀齿分布在铣刀的圆周上。按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分为疏齿和密齿两种。螺旋齿与疏齿铣刀的齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工；而密齿铣刀适用于精加工。

2.面铣刀 用于立式铣床、卧式铣床或龙门铣床上加工平面。端面和圆周上均有刀齿。面铣刀也有粗齿和细齿之分，其结构有整体式、镶齿式和可转位式三种。

3.立铣刀 用于加工沟槽和台阶面，刀齿在圆周和端面上，一般工作时不能沿轴向进给。当立铣刀上有通过中心端齿时，可轴向进给。

4.三面刃铣刀 用于加工各种沟槽和台阶面，其两侧面和圆周上均有刀齿。

5.角度铣刀 用于铣削成一定角度的沟槽，有单角铣刀和双角铣刀两种。

6.锯片铣刀 用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。为了减少铣削时的摩擦，刀齿两侧有15′~1°的副偏角。

7.模具铣刀 模具铣刀用于加工模具型腔或凸模成形表面。模具铣刀是由立铣刀演变而成的，按工作部分外形可分为圆锥形平头、圆柱形球头、圆锥形球头三种。硬质合金模具铣刀用途非常广泛，除可铣削各种模具型腔外，还可代替手用锉刀和砂轮磨头清理铸、锻、焊工件的飞边，以及对某些成形表面进行光整加工等。该铣刀可装在风动或电动工具上使用，生产率和寿命比砂轮和锉刀提高数十倍。

8.齿轮铣刀 按仿形法或无瞬心包络法工作的切齿刀具，根据形状的不同分为盘形齿轮铣刀和指形齿轮铣刀两钟。

9.螺纹铣刀 通过三轴或三轴以上联动加工中心实现铣削螺纹的刀具。

此外，还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T形槽铣刀和各种成形铣刀等。

（二）按产品结构分类

1.整体式 刀体和刀齿制成一体。

2.整体焊齿式 刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具材料制成，并钎焊在刀体上。

3.镶齿式 刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体上。这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头，也可以是焊接刀具材料的刀头。刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式铣刀；刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式铣刀。

二、铣刀的几何角度

铣刀的种类、形状虽多，但都可以归纳为圆柱铣刀和面铣刀两种基本形式，每个刀齿可以看作是一把简单的车刀，嘉兴铣刀，所不同的是铣刀回转、刀齿较多。因此只通过对一个刀齿的分析，就可以了解整个铣刀的几何角度。以面铣刀为例来分析铣刀的几何角度。面铣刀的标注角度如图4-2所示。面铣刀的一个刀齿，相当于一把小车刀，其几何角度基本与外圆车刀相类似，所不同的是铣刀每齿基面只有一个，即以刀尖和铣刀轴线共同确定的平面为基面。因此面铣刀每个刀齿都有前角、后角、主偏角和刃倾角四个基本角度。

（1）前角γ ο：前面与基面之间的夹角，在正交平面中测量。

（2）后角α o：后面与切削平面之间的夹角，在正交平面中测量。

（3）主偏角κ r：主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。

（4）刃倾角λ s：主切削刃与基面之间的夹角。

面铣刀在主剖面系中的有关角度如见图4-2所示，在设计、制造、刃磨时，还需要进给、背吃刀量剖面系中的有关角度，还有径向前角γ f和轴向前角γ p。

CNC加工过程常见问题点及改善方法

一、工件过切

原因：

弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。操作员操作不妥。切削余量不均匀。（如：曲面旁边面留0.5，底面留0.15）切削参数不妥。（如：公役太大等）

改进：

用刀原则：能大不小、能短不长。添加清角程序，余量尽量留均匀。（旁边面与底面余量留共同）合理调整切削参数，余量大角落处修圆。运用机床SF功能，铣刀研磨机，操作员微调速度使机床切削达到蕞佳作用。

二、分中问题

原因：

操作员手动操作时不晶确。模具周边有毛刺。分中棒有磁。模具四边不垂直。

改进：

手动操作要重复进行仔细查看，分中尽量在同一点同一高度。模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，较终用手承认。对模具分中前将分中棒先退磁。（可用陶瓷分中棒或其它）校表查看模具四边是否垂直。（垂直度差错大需与钳工反省方案）

三、对刀问题

原因：

操作员手动操作时不晶确。刀具装夹有误。飞刀上刀片有误。（飞刀本身有必定的差错）R刀与平底刀及飞刀之间有差错。

改进：

手动操作要重复进行仔细查看，对刀尽量在同一点。刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的差错。

四、撞机-编程

原因：

安全高度不够或没设。（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实践程序刀具写错。程序单上的刀具长度（刃长）和实践加工的深度写错。程序单上深度Z轴取数和实践Z轴取数写错。编程时座标设置过错。

改进：

对工件的高度进行晶确的测量也确保安全高度在工件之上。程序单上的刀具和实践程序刀具要共同。（尽量用主动出程序单或用图片出程序单）对实践在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实践Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要重复查看）

五、撞机-操作员

原因：

深度Z轴对刀过错·。分中碰数及操数过错。（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。（如：D4刀用D10刀来加工）程序走错。（如：A7.NC走A9.NC了）手动操作时手轮摇错了方向。手动快速进给时按错方向。（如：-X 按 +X）

改进：

深度Z轴对刀必定要注意对刀在什么方位上。（底面、**面、剖析面等）分中碰数及操数完成后要重复的查看。装夹刀具时要重复和程序单及程序对照查看后在装上。程序要一条一条的按顺序走。在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。

六、曲面精度

原因：

切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。刀具刃口不锋利。刀具装夹太常，刀刃避空太长。排屑，吹气，冲油欠好。编程走刀方法。（可以尽量考虑走顺铣）工件有毛刺。

改进：

切削参数，公役，余量，转速进给设置要合理。刀具要求操作员不定期查看，不定期替换。装夹刀具时要求操作员尽量要夹段，铣刀倒角机，刀刃避空不要太长。对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。工件有毛刺：根咱们的机床，刀具，走刀方法有直接关系。所以咱们要了解机床的功能，对有毛刺的边进行补刀。

七、崩刃

原因及改进：

进给太快  —减慢到合适的进给速度切削开始时进给太快 —切削开始时减慢进给速度夹紧松(刀具)  —夹紧夹紧松(工件)  —夹紧刚性缺乏(刀具) —用允许的较段的刀，柄部夹的深一点，另外试下顺铣刀具的切削刃太尖 —改动软弱的切削刃角，一次刃机床和刀柄刚性缺乏 —用刚性好的机床和刀柄

八、磨损

原因及改进：机台转速太快 —减慢，加足够的冷却液硬化资料  —用高挡刀具、东西资料，添加表面处理方法切屑粘附—改动进给速度，切屑大小或用冷却油或风枪整理切屑进给速度不妥(太低) —添加进给速度，试下顺铣切削视点不合适 —改动为适当的切削视点刀具的一次后角太小—改动成较大的后角

九、损坏

原因及改进：

进给太快—减慢进给速度切削量太大—用较小的每刃切削量刃长和全长太大 —柄部夹的深一点，用段的刀，试一下顺铣磨损太大 —在初期再研磨

十、振纹

原因及改进：

进给和切削速度太快

—修正进给和切削速度

刚性缺乏(机床和刀柄) —用较好的机床和刀柄或改动切削条件后角太大  —改动成较小的后角，加工刃带(用油石磨一次刃)夹紧松 —夹紧工件

◆ 考虑速度、进给量

速度、进给量和切削深度三个要素的相互关系是决议切削作用较重要的要素，不合适的进给量和速度常常导致生产量下降、工件质量差、刀具损坏大。

运用低速度规模用于：高硬度资料固执大的资料难切削的资料